Антикоррозийная обработка — как делать правильно и зачем она нужна

Начните с очистки и обезжиривания поверхности: этот шаг даёт автомобилю надёжную защиту и устраняет скрытые источники влаги. Во время обработке дополнительных работ оцените место риска на днище и в местах сварки – важное дополнение к первичной подготовке.

После начальной подготовки наносят твердеющие составы и антикорами. Эти слои добавляют прочность – на каждую часть материала, отдельно на днище и в колесных арках. Особое внимание уделяется обработке отверстий и стыков: здесь возраст коррозии заметен сильнее, поэтому контролируют герметичность и защиту.

Если элементы кузова имеют ограничения по доступу, применяют материалы или составы специального назначения. Тогда следует осмотреть трещины, отверстия, захлопки и стыки. Вопросов по выбору состава возникает множество: либо используем универсальный вариант, либо применяем сочетанные подходы. Одни решения работают на колесных нишах, другие – в областях, где возраст коррозии возрастает. Было ранее замечено, что без внимания остаются скрытые участки, поэтому следует тщательно проверить место обработки и материалы перед укрытием. Показатель долговечности зависит от возраста материалов. У каждого участка обработки имеет смысл предусмотреть дополнительный слой.

Смысла защиты – продлить срок эксплуатации и снизить риск повреждений. Смысла профилактики не вызывает сомнений: возраст материалов и условия эксплуатации меняют требования к защите. Возраста автомобиля и условия эксплуатации меняют требования к защите: в городе с солью зимой больше нагрузок, в сельской местности – другие. Автоподбор состава зависит от материала, потому что разные детали требуют разных подходов. Одни решения обеспечивают прочность на колесных арках, другие – на отворотах; если одно средство не подходит, выбирают альтернативу, либо комбинируют методы.

Заключение: регулярно проверяйте состояние обработанных зон, уделяйте внимание отверстиям и местам крепления – это вопрос надежности и безопасности. Если обнаруживаются дефекты, повторная обработка проводится отдельно и быстро, чтобы не допустить прогрессирования коррозии.

Антикоррозийная обработка: зачем нужна и как проходит процесс

Наносить следует примерно трех слоев защитного состава, чтобы обеспечить герметичность, против коррозии и долговечность в местах, подверженных влаге. В кузовной части и металлические элементы эта защита особенно важна для продления срока эксплуатации иномарки и поддержания целостности покраски.

Для эффективной защиты применяют ингибиторы и антикоррозионное покрытие, которое наносится слоем в несколько этапов. Большинство производителей предлагают смеси, подходящие для колесные арки, кузовной поверхности и прочие участки, а также пригодные для покраски. Чтобы выбрать лучший подход, специалисты могут предлагать разные варианты защиты. смысла в применении ингибиторов много.

В условиях эксплуатации стойкость достигается за счет тщательной подготовки поверхности и последовательного нанесения состава в несколько этапов. Кроме герметичности важно обеспечить герметичность и подобрать покраски, совместимые с металлическими элементами кузова. Прочие детали тоже требуют защиты.

Соли и влага попадают туда, куда коррозия развивается быстрее, например в колесные арки, пороги и сварные швы; здесь необходим достойный защитный слой, который сохраняется долго.

После завершения этапа защиты покрытие держится долго, обеспечивая больше долговечности кузовной части примерно на год-два дольше без обслуживания. Чтобы сохранить эффект, следует периодически проверять герметичность и при необходимости наносить дополнительные слои там, где это нужно. Для покраски лучше использовать комплект, который можно использовать в прочие части автомобиля.

Как определить, какие детали подлежат обработке

Определение деталей подлежащих антикоррозийной защите зависит от условий эксплуатации. Это касается участков, где воздействие влаги, соли и химии чаще всего приводит к началу коррозии. Наличие этих факторов зависит от конкретной модели и условий эксплуатации машины.

Сначала – визуальный осмотр: участки, где покраски ослаблены, есть пузырьки покрытия, следы влаги или окисленные зоны. Отдельно оцените зоны, где соприкасается обивку с металлом, а также нижние панели кузова; эти области склонны к развитию коррозии в условиях городской езды и при мойках. Этой зоне характерно накопление влаги между обивкой и металлом.

В сервисе применяют диагностику: проверку толщины покрытия, тесты на воздействие влаги и соли, анализ трещин и поднятий. Если страдает металл, эти части будут подлежать ремонту под защитным слоем. Это зависит от степени повреждения и локализации очага.

Чтобы сузить круг, составляют список рискованных зон: свои части кузова и креплений, где требуются дополнительные меры. Кроме этого, внимание уделяют обивке, местам за облицовкой и уплотнителями. Хоть объем работ кажется большим, реанимировать можно целый слой покрытия, хотя порой требуется замена детали. Была повреждена не одна деталь, и оценка проводится всесторонне. Это поможет понять, насколько критична ситуация и какие меры примутся силами сервиса, а в сложных случаях – на стороне специализированного сервиса. сожалению, игнорирование таких зон приводит к быстрому разрушению защитного слоя.

Какие материалы и поверхности требуют обработки

Именно стали и их сплавы требуют подготовки перед нанесением грунта, чтобы обеспечить долговременную защиту. Сможете снизить риск коррозии, если начать с очистки, обезжиривания и оценки состояния поверхности, потом нанесится грунт и защитный слой. Практически для каждого типа материала найдется свой подход: свои грунты, свои режимы нанесения и свои сроки сушки.

Ниже перечислены материалы и поверхности, подлежащие обработке:

• Сталь и её сплавы (конструкционная и легированная, включая нержавеющую сталь)
• Чугун и серый чугун
• Алюминий и алюминиево-магниевые сплавы
• Оцинкованные поверхности и оцинковка
• Поверхности после сварки и участки резьбовых соединений
• Детали из-под колес заводской техники – подвеска, днище и узлы, постоянно контактирующие с дорожной солью

Зимой условия эксплуатации усложняются из-за влаги и реагентов на дорогах. По этим причинам применяются средства с ингибиторами, входящие в состав грунтов и финишных покрытий. В составе таких средств встречаются ингредиенты: цинк, фосфаты, смолы. Множество вариантов позволяют подобрать оптимальное сочетание для конкретной среды. Нельзя экономить на основе; в качестве основы выбирается грунт с достаточной адгезией и устойчивостью к влаге. Время высыхания между слоями обычно составляет 15–30 минут, итоговое время высыхания – до суток в зависимости от состава.

Своими силами можно подобрать составы для применения в условиях зимы и агрессивной среды. Из-под колес заводской техники зоны требуют усиления защиты, поэтому применяют усиленные грунты и ингибиторы. Потом наносится второй слой защиты, после чего проводят контроль адгезии и толщины покрытия.

Методы защиты: порошковое покрытие, жидкие составы, конверсионные покрытия

Именно комплексный подход обеспечивает стойкость металла: применяйте три направления защиты: порошковое покрытие, жидкие составы и конверсионные покрытия. Это решение востребовано у автолюбителей, работающих с кузовом и внутренними частями, а акции производителей позволяют подобрать оптимальные наборы.

Порошковое покрытие образует толстым слоем однородную защиту металлических поверхностей, устойчивую к гравиям, соли и влаге. Толщина слоя обычно 60–120 мкм. Перед нанесением поверхность очищают, обезжиривают и зачищают ржавые участки, после чего выполняют электростатическое нанесение и термическую фиксацию. Этот метод особенно эффективен на стали и на металлических частях кузова. Для элементов из пластика применяют гибкие составы на основе полиуретана, чтобы избежать трещин. В колесах и на дисках применяют составы мовиль (мовиль). Итог: порошковое покрытие – эффективным средством защиты, а в акциях магазинов можно подобрать выгодные предложения на соответствующие наборы.

Жидкие составы применяют там, где требуются тонкие, эластичные пленки. Эпоксидно-полиуретановые системы дают защиту толщиной 30–60 мкм, заполняют микротрещины на внутренних поверхностях и на деталях из пластика. Перед нанесением поверхность очищают и обезжиривают; второй слой обеспечивает дополнительную защиту и декоративную составляющую. Для колес и дисков жидкие составы подбирают с высокой ударной стойкостью и устойчивостью к ультрафиолету. В рамках акций производителей можно выбрать составы с нужной вязкостью и временем высыхания, подходящие под наши задачи.

Конверсионные покрытия образуют химическую связь с металлом, создавая фосфатные или хроматные слои. На стали они снижают риск появления из-под старых слоёв коррозии, улучшают сцепление с последующими слоями и уменьшают пористость поверхности. Перед нанесением проводят обезжиривание и соответствующую подготовку, особенно на внутренних частях и местах из-под которых часто попадает влажность. Применяют на частях, где страдают металл и арочные зоны; итог – повышенная долговечность и меньшее проникновение влаги в структуру. Наоборот, конверсионные слои создают барьер, который тормозит коррозионные процессы и не допускает проникновение влаги. Именно сочетание конверсионных слоёв с ранее применёнными покрытиями обеспечивает устойчивость к коррозии на дорогах, где металлические детали страдают чаще всего. Наши подходы позволяют повысить срок службы колес и металлических деталей на новый цикл эксплуатации.

Этапы подготовки поверхности: очистка, обезжиривание, сушка

Начинайте с очистки поверхности: удаление ржавчины, грязи и старого покрытия обеспечивает надёжное сцепление покраски. Ржавые участки снимают щёткой по металлу, шпателем и, при необходимости, пескоструем. Из-под старых слоёв снимают мусор, чтобы не мешал последующим действиям.

Обезжиривание: после очистки применяют растворители, снимающие масла и смазки. Используют ацетон, изопропанол, специальные обезжириватели. Разные моделей предлагают варианты концентраций и совместимость с материалами; покупайте средства, подходящие к конкретному изделию. Эти смеси пригодны для покраски.

Сушка: после обезжиривания поверхность должна быть полностью сухой. Для ускорения процесса применяют тепловой обдув, фен или инфракрасную лампу; оптимальная температура 20–40 C, время 15–60 минут, в зависимости от толщины слоя и вентиляции. Неплохая практика – проверить влажность перед нанесением покрытия; прочие действия включают проветривание и устранение конденсата.

Контроль качества нанесения: толщина слоя, адгезия, сроки службы

1. Толщина слоя и равномерность

   • Грунт: 40–70 мкм
   • Защитный слой: 60–90 мкм
   • Общая толщина: 100–180 мкм; допуск ±10%
   • Сверхтекучестью составы дают ровный профиль, но требуют контроля по основному слою
   • Участки, где собираются прочие составы, покрыть одинаковыми параметрами; в зоне кузова и стойки достигается однородность
   • При необходимости снизить риск пропусков покрыть повторно

   Перед покрытием проверьте состояние поверхности: отсутствие масел, пыли и ржавчины; обновлять грунт и покрытие по мере необходимости, чтобы сохранить качество.

2. Адгезия и контроль сцепления

   • Методы контроля: тест Cross-cut и визуальная оценка; критерий допуска: отсутствие значимых отколов на площади более 5%
   • Если адгезия ниже порога, участок зачистить, обновить грунт и покрытие; применив составами для повышения сцепления
   • Поддерживать качественную адгезию на основном слое, чтобы обеспечить долговечность

3. Сроки службы и план обновления

   • В умеренном климате кузова и стойки сохраняют защиту 5–7 лет; в агрессивной среде 3–5; на новый кузов – дольше
   • Первые признаки ухудшения состояния поверхности требуют обновлять покрытие на поврежденных участках
   • Периодически обследуйте место сварки, стыки и сопряжения; прочие зоны – по мере необходимости
   • Если применены составы с сверхтекучестью, учитывайте риск снижения толщины в отдельных местах; покрыть повторно